Interlinea2 è una di quelle aziende manifatturiere italiane che realizzano componenti per il prodotto finito, non puntano sulla comunicazione di un brand e restano sempre abbastanza defilate, ma che allo stesso tempo sono fondamentali nella creazione di quel valore aggiunto di prodotto che fa la differenza e che mantiene forte il nostro made in Italy. L’azienda veneta infatti, fondata nel 1992 da Luciano Zandonà, tutt’oggi alla guida della stessa insieme ai figli Michele e Maurizio, realizza particolari tecnici e accessori di ogni tipo per le più prestigiose aziende del settore calzatura e abbigliamento, forte di una consolidata conoscenza del settore, dell’ubicazione nel distretto della calzatura di Montebelluna, della capacità di lavorare qualsiasi materiale e di un parco macchine vasto e personalizzato, che permette all’azienda di soddisfare in breve tempo le più svariate richieste da parte dei brand clienti, da quelli più tecnici, sportivi e specialistici a quelli con un alto contenuto moda.
Una progressiva specializzazione
“Ho fondato l’azienda nel ’92 insieme a mio fratello – spiega Luciano Zandonà – ma conoscevo già il settore della calzatura, in cui lavoravo dalla fine degli anni 60, e tutto l’indotto della calzatura sportiva e dell’abbigliamento tecnico di Montebelluna, per noi da sempre una forza su cui contare. Gli anni 90 sono stati anni molto propositivi, in cui potevi sviluppare innovazioni e proporle al mercato, molto ricettivo; in particolare in questa zona, infatti, c’è una costante richiesta di soluzioni e tecnologie innovative legate ai prodotti, che sono diversi dalla scarpa classica e necessitano di dettagli funzionali e accorgimenti specifici. E questo ci ha aiutato molto a crescere e a specializzarci, acquisendo sempre più know how sulle diverse lavorazioni e mettendolo a frutto nella soddisfazione delle diverse richieste”.
Oggi l’azienda si avvale della collaborazione di una trentina di dipendenti interni e di una ventina di collaboratori esterni, ognuno specializzato in fasi specifiche del processo, e realizza prodotti di vario tipo, trasversali, che possono trovare impiego nella calzatura, nell’abbigliamento, ma anche nel comparto tecnico di moto, auto, trekking, outdoor e sportswear; prodotti in materiali come carbonio, pelle, tessuti e così via. Le lavorazioni, effettuate con il supporto di macchinari specifici personalizzati dall’azienda stessa, vanno dallo stampaggio di materie plastiche in TPU alla sovrainiezione di termoplastici su tessuti e pelle, dalle etichette e componenti in microiniezione di PVC/CE alla colatura di poliuretano bicomponente (CCT/PU) su pelle e sintetici, fino alla termoformatura su pelle.
Creatività e flessibilità a tutto campo
“Lavoriamo in più settori, con più materiali e impiegando più tecnologie – spiega Zandonà -; dobbiamo essere trasversali, creativi e soprattutto flessibili, perché è questo che chiede il mercato. Non siamo quindi attrezzati per la lavorazione di un solo materiale, ma trasformiamo in prodotto qualunque cosa ci permetta di fare innovazione o di proporre dettagli tecnici alle aziende, sempre più alla ricerca di esclusività e originalità, si tratti di un guanto da moto, della suola di una sneaker o di un particolare estetico. Le stesse aziende clienti del resto, che fortunatamente in questa zona non mancano, non si limitano più alla produzione di un solo tipo di prodotto, ma hanno esteso la propria gamma di articoli verso un’offerta più ampia, che nel caso delle calzature sportive per esempio abbraccia più discipline, e questo per noi è senz’altro un vantaggio, perché ci permette di spaziare da un segmento all’altro anche all’interno di una stessa azienda. Talvolta ci giungono anche richieste strane, originali, ma che per noi sono uno stimolo: non appena capiamo che si può realizzare qualcosa di particolare ci buttiamo perché fa parte della nostra indole cercar di fare quello che non è ancora stato fatto o quello che sogna il cliente. Per farlo però devi attrezzarti nel modo giusto, se non hai una macchina te la devi inventare personalizzandone altre, quindi devi investire tempo e risorse, ma credo che alla fine questo ripaghi e ci permetta di annoverare fra i nostri clienti tutte le migliori aziende del settore, che vedono in noi un partner che realizza cose che gli altri non fanno”.
Un’esclusiva innovazione a servizio del settore
Ma entriamo nel cuore delle principali lavorazioni effettuate dall’azienda. “Con la microiniezione di PVC/CE – spiega Zandonà – creiamo particolari o etichette a rilievo plastico. Si tratta di una lavorazione che nasce dai paesi poveri dove la manualità ha bassi costi e che noi abbiamo industrializzato con una serie di robot, strutturandoci in modo da essere assai versatili nella produzione sia di piccoli sia di grandi quantitativi. Con la termoformatura invece, ad esempio su pelle, si creano dei rilievi tecnici in forme varie, comprese scritte, riempiti posteriormente con del poliuretano che li rende indeformabili: una lavorazione particolare, esclusiva e personalizzabile. Eseguiamo anche lo stampaggio di etichette e particolari in TPU: in questo caso acquistiamo la materia prima e creiamo noi il prodotto finito, che vendiamo direttamente. Poi eseguiamo delle sovrainiezioni in materiale poliuretanico termoplastico: si tratta di abbellimenti o rilievi tecnici su tessuti destinati alla calzatura, che creano delle strutture e permettono di eliminare così la parte di cucitura.
L’innovazione del momento però è senz’altro la colatura di poliuretano bicomponente (CCT/PU) su pelle e sintetici: un deposito di poliuretano tramite appositi stampi su particolari di pelle o microfibre o tessuti. Con questa lavorazione, che ci ha richiesto circa tre anni di messa a punto, otteniamo eccellenti risultati di adesione anche sulla pelle, che solitamente è inattaccabile! Il poliuretano infatti vi si àncora perfettamente, come fosse un collante; ma non solo adesione: si ottiene anche una buonissima abrasione e una definizione grafica che ci dà particolari estetici unici. Riusciamo a lavorare gli stampi che ci creiamo noi grazie a incisioni laser, per cui con questa lavorazione possiamo riprodurre qualsiasi tipo di finitura; a differenza del poliuretano termoplastico inoltre, quello che si ottiene è un prodotto molto flessibile e morbido, indicato per applicazioni che non necessitano di particolare rigidità o tecnicità”.
