Che l’Industria conciaria italiana rappresenti una quota importante della produzione globale è un fatto noto. Parliamo infatti del primo produttore europeo di pelle lavorata, con oltre il 60% della produzione UE e circa il 20% di quella mondiale. E sappiamo quanto sia alta la sua reputazione grazie al livello qualitativo dei prodotti lavorati. Di conseguenza, si tratta di una realtà da cui ci si aspetta una leadership nel trovare soluzioni in grado di mitigare l’impatto ambientale dei processi. Le lavorazioni conciarie, malgrado i significativi interventi tecnologici introdotti negli anni, richiedono infatti alti consumi idrici ed energetici e l’uso di sostanze regolamentate come cromo esavalente, formaldeide e altri composti organici volatili, alcuni dei quali soggetti a restrizione secondo il Regolamento REACH.
La situazione nel Belpaese
Dal punto organizzativo, la filiera italiana della concia è frammentata. Troviamo numerose micro e piccole imprese che operano spesso in condizioni di scarsa digitalizzazione, bassa integrazione verticale e difficoltà di accesso a strumenti di monitoraggio e rendicontazione ambientale. Da alcuni anni il comparto è inoltre sottoposto a pressioni da parte dei brand interessati a garantire la conformità dei propri prodotti con le normative europee e con i protocolli volontari come LWG e ZDHC. Altre hanno indicato tra i propri obiettivi la riduzione dei GHG (gas serra) imputabili alla propria filiera. Queste richieste si scontrano con un sistema produttivo spesso non dotato delle capacità tecniche per rispondere in modo efficiente e tempestivo.
Il progetto Restart
Questi sono i dati emersi dal progetto ReStart, giunto in fase conclusiva nel dicembre 2025. L’iniziativa è realizzata nell’ambito del partenariato esteso MICS – Made in Italy Circolare e Sostenibile. È stata coordinata dall’Università di Firenze in collaborazione con l’Università di Bergamo, l’Università di Brescia e l’Istituto CNR-STIIMA. Inoltre si è avvalsa di un forte coinvolgimento di stakeholder industriali e territoriali. Nel corso del progetto è stato somministrato alle imprese del comparto un questionario articolato in 5 sezioni tematiche:
• strategia aziendale e governance;
• ecodesign e ciclo di vita del prodotto;
• tecnologie digitali per la sostenibilità;
• gestione delle risorse ed emissioni;
• cultura organizzativa;
• coinvolgimento degli stakeholder.
I risultati dello studio
I dati, raccolti mediante l’analisi di 50 casi aziendali, mostrano come le imprese siano consapevoli dell’importanza della transizione sostenibile. Si trovano, però, in fasi diverse del percorso, a seconda della loro dimensione, delle risorse disponibili e delle strategie adottate. Le aziende di medie dimensioni risultano le più attrezzate nell’affrontare i problemi posti dalla transizione green. Dispongono infatti di maggiori capitali e capacità organizzative. Non mancano tuttavia microimprese che adottano buone pratiche, spesso collegate a collaborazioni esterne con università o centri tecnologici. Complessivamente, il comparto orienta le sue strategie all’efficienza energetica, alla riduzione dell’uso di sostanze chimiche e al risparmio idrico. Risultano invece ancora limitate le azioni legate al riuso dei rifiuti e alla valorizzazione del prodotto a fine vita. Ciò probabilmente a causa della maggiore complessità tecnica e logistica che esse comportano. Sono inoltre carenti le strutture in grado di prendere in carico gli scarti di produzione e le eccedenze produttive in una logica di circolarità.
Il progetto Rescue
La produzione di rifiuti solidi generati dall’Industria conciaria può raggiungere l’80% per tonnellata di pelle trattata. Per questo sono importanti i progetti di ricerca che puntano a trasformare i rifiuti conciari in materia prima seconda interessante per altre filiere industriali. Il progetto RESCUE, sviluppato sempre nell’ambito del MICS – Made in Italy Circolare e Sostenibile, va in questa direzione. L’iniziativa nasce dalla collaborazione tra l’Università degli Studi del Sannio di Benevento e le aziende BioPox, Russo di Casandrino e Compolab. L’iniziativa si concentra sulla valorizzazione degli scarti solidi dell’Industria conciaria e sul loro riutilizzo mediante tecnologie enzimatiche avanzate.
Recuperare collagene dagli scarti conciari
Si basa sull’idea che i residui delle pelli wet-blue e wet-white costituiscano una fonte particolarmente ricca di collagene. Quest’ultimo è una proteina essenziale per la struttura e la qualità della pelle. Viene estratta mediante l’applicazione di enzimi specifici e reimpiegata nella lavorazione della filiera manifatturiera. Obiettivo principale della ricerca applicata è quindi il recupero del collagene. Questo potrà poi essere riutilizzato come filler in due momenti fondamentali del processo produttivo: la riconcia, in cui la pelle acquisisce struttura, compattezza e resistenza, e la rifinizione, determinante per l’aspetto estetico e le prestazioni del prodotto.
Chimica verde: un vantaggio anche economico
«Il progetto RESCUE è stato finalizzato alla validazione, a livello industriale, dei processi enzimatici di recupero degli scarti solidi dell’Industria conciaria e al loro riutilizzo come filler in fasi di riconcia delle pelli e all’interno di nuove rifinizioni più naturali e sostenibili» ha spiegato Giovanni Sannia, Presidente dell’azienda partner Biopox, presentando i risultati ottenuti. «La necessità di adottare processi biotecnologici e di chimica verde in tutti i settori industriali, nel caso dell’Industria conciaria si rivela anche un fattore di vantaggio economico. Questo grazie al recupero dai rifiuti solidi, altrimenti smaltiti, e alla loro trasformazione in un nuovo reagente che, sostituendosi ai prodotti chimici attualmente in uso, migliora notevolmente le proprietà (e quindi il valore di mercato) del prodotto finito». Collagene naturale e altamente performante in alternativa alle tradizionali resine acriliche e poliuretaniche: già questa conclusione apre la strada a soluzioni più sostenibili, applicabili alla lavorazione della pelle ma anche potenzialmente ad altri comparti industriali.
Una soluzione sostenibile e industrializzabile
È interessante anche la scalabilità industriale del processo testato dai ricercatori. RESCUE si è infatti concluso con la messa in funzione, presso l’azienda Russo di Casandrino, di un prototipo industriale per l’estrazione di collagene di alta qualità da scarti solidi dell’Industria conciaria. Occorre inoltre sottolineare che i processi messi a punto sfruttano le attrezzature già presenti nelle concerie italiane, senza la necessità di un investimento in infrastrutture dedicate o adeguamenti impiantistici. Il fatto di poter recuperare un prodotto di valore come il collagene senza tecnologie specifiche offre al comparto la possibilità di sviluppare nuove linee di business riducendo i rifiuti derivati dalle lavorazioni. In altre parole, assicurano i ricercatori, il recupero del collagene è una soluzione sostenibile e facilmente replicabile su scala industriale. C’è da chiedersi se le imprese dispongano già delle competenze professionali necessarie, o se sia necessario assumere personale specifico o potenziare le skill dei propri addetti: un buon argomento per gli enti di formazione operanti nel settore.
Spoke: aree di ricerca
I progetti MICS riguardano 1 o più delle 8 aree tematiche di ricerca, denominate Spoke.
• SPOKE 1: “Design digitale avanzato: tecnologie, processi e strumenti”
• SPOKE 2: “Strategie di eco-design: dai materiali ai sistemi prodotto-servizio (PSS)”
• SPOKE 3: “Prodotti e materiali verdi e sostenibili da fonti non critiche e secondarie”
• SPOKE 4 “Materiali intelligenti e sostenibili per prodotti e processi industriali circolari e aumentati”
• SPOKE 5: “Fabbriche e processi a ciclo chiuso, sostenibili e inclusivi”
• SPOKE 6: “La manifattura additiva come fattore dirompente della Twin Transition”
• SPOKE 7: “Modelli di business innovativi e orientati al consumatore per catene di approvvigionamento resilienti e circolari”
• SPOKE 8: “Progettazione e gestione della fabbrica orientata al digitale attraverso l’Intelligenza Artificiale e gli approcci basati sull’analisi dati”
I partner fondatori di Mics
• Partner industriali: Aeffe, Brembo, Camozzi Group, Cavanna, Italtel, Itema, Leonardo, Natuzzi, Prima Additive, SACMI, SCM Group, Stazione Sperimentale dell’Industria delle Pelli e delle Materie Concianti, Thales Alenia Space.
• Partner pubblici: Consiglio Nazionale delle Ricerche, Politecnico di Bari, Politecnico di Milano, Politecnico di Torino, Università degli Studi di Bergamo, Università degli Studi di Bologna, Università degli Studi di Brescia, Università degli studi di Federico II di Napoli, Università degli Studi di Firenze, Università degli Studi di Padova, Università degli Studi di Palermo e Università di Roma La Sapienza.
MICS: UN PARTENARIATO A SOSTEGNO DEL MADE IN ITALY
Come si legge nel sito, MICS – Made in Italy Circolare e Sostenibile è “il driver che vuole accompagnare l’evoluzione dell’Industria manifatturiera verso un nuovo paradigma produttivo: più circolare, più tracciabile, più sostenibile”. Vi aderiscono università, centri ricerca e imprese. Le iniziative progettuali sono sostenute nell’ambito dei piani di investimenti del PNRR per l’innovazione sostenibile. Nell’ambito della conferenza di fine 2025 sono stati presentati dati relativi alle attività svolte: 147 i progetti attivati nei settori chiave del Made in Italy – abbigliamento, arredo, automazione-meccanica – per un totale di 126 milioni di euro investiti in 3 anni e 21,5 milioni di euro erogati tramite bandi di ricerca enti esterni al Partenariato. Oltre 200 prototipi sviluppati e 18 brevetti generati. I progetti hanno coinvolto 1000 ricercatori – tra cui moltissimi giovani e con una presenza femminile del 50%.
